실험실 이전은 미세한 환경 변화에도 민감한 정밀 분석 장비와 각종 화학 시약들을 다루어야 하는 최고 난이도의 특수 공정입니다. 정교하고 체계적인 이전 솔루션을 가동하여 새로운 터전에 완벽한 혁신의 기반을 이식했습니다.

1. 프로젝트 개요

2. 주요 이전 과제 및 해결 방안

페O 실험실이전에서 에이원이 마주한 핵심 과제는 세 가지였습니다.

정밀 광학 측정·분석 장비라는 고민감 품목의 특성상, 이전 중 온도·습도·진동 세 가지 환경 변수를 동시에 차단하는 운송 체계 구축, 배관·배선 철거 흔적이 남은 복합 설비 환경에 대한 정밀 사전 실사, 장비와 공용물품 전수에 층·공간 단위 위치 코드를 부여하는 라벨링 체계 수립이 이번 이전의 성패를 결정짓는 조건이었습니다.

과제 1)  정밀 광학 측정 장비의 온도·습도·진동 3중 환경 차단

정밀 광학 측정 장비와 검사 장비는 운송 중 온도·습도 변화에 노출될 경우 내부 광학계의 열팽창 또는 결로로 인해 측정 정밀도가 회복 불가능한 수준으로 손상될 수 있습니다. 일반 운송 차량의 적재함은 외부 기온 변화가 그대로 내부로 전달되며, 판스프링 기반 차량은 노면 진동이 적재물에 직접 전달되어 정밀 부품의 미세 변형을 유발합니다. 실험실 이전에서 장비를 안전하게 포장하더라도 운송 환경이 통제되지 않으면 도착지에서 정상 가동이 보장되지 않는 구조입니다.

에이원 해결

[항온·항습·무진동 특수 차량 운송] 일반 차량 대신 에이원의 항온·항습 특수 운송 차량을 투입하였습니다. 해당 차량은 냉각기·히터·가습기·제습기가 모두 장착되어 적재함 내부 온도와 습도를 설정값으로 유지하며, 고성능 폴리우레탄 패널 단열 적재함으로 외부 온도 변화에 의한 결로 발생을 원천 차단합니다. 판스프링 대신 에어 서스펜션 베이스를 적용하여 노면 진동이 장비에 전달되지 않도록 하였습니다. 운전석 컨트롤 패널에서 적재함 내부 온습도를 1초 단위로 실시간 모니터링하였으며, 운송 완료 후 타코메타 기록지를 발행하여 이전 전 과정에서 온습도 변화가 없었음을 고객사에 증명하였습니다.

과제 2)  배관·배선 철거 후 복합 설비 환경의 정밀 사전 실사

페O 실험실은 대형 배기 덕트와 실험대, 복잡한 배관·배선이 구성된 공간으로, 이전 전 배관과 배선이 이미 일부 철거된 상태였습니다. 철거 후 바닥과 벽면에 남겨진 케이블·배관 잔재는 이전 작업 중 카트 이동 경로에 장애물이 되거나 작업자 안전 위험 요소로 작용합니다. 설비 환경이 복잡할수록 사전 실사 없이 이전에 착수하면 현장에서 예측하지 못한 변수가 연속적으로 발생하고 일정 전체가 지연될 위험이 높아집니다.

에이원 해결

[이전 리스크 요인 전수 파악] 이전 작업 착수 전 에이원 이전 컨설팅 전문 인력이 페O 현장을 직접 방문하여 실험실 구역 전반에 대한 전수 조사를 실시하였습니다. 배기 덕트 위치와 잔존 배관·배선 구간, 실험대 배치와 반출 가능 동선, 엘리베이터 규격과 장비 반출 경로를 현장에서 직접 확인하고 구역별 이전 시나리오와 작업 투입 계획을 수립하였습니다. 현장 실사 결과를 바탕으로 이전 당일 발생 가능한 리스크 요인을 사전에 제거하여 예측 가능한 범위 내에서 작업이 진행될 수 있도록 하였습니다.

과제 3)  장비·공용물품 전수 위치 코드 라벨링

실험실 이전에서 장비와 공용물품의 배치 위치가 신규 랩에서 조금이라도 달라지면 연구 환경 재구성에 추가 시간이 소요되고, 정밀 측정 장비의 경우 배치 후 재교정 절차가 필요해집니다. 이전 물량이 많고 품목이 다양할수록 현장에서 위치를 구두로 지시하는 방식은 혼선과 오배치를 피하기 어렵습니다. 특히 층별·공간별로 나뉜 실험실 구조에서는 반입 동선과 배치 순서가 사전에 정밀하게 설계되지 않으면 반입 후 재이동이 반복됩니다.

에이원 해결

[층·공간 단위 상세 코드 체계로 반입 즉시 정위치 배치] 장비뿐만 아니라 모든 공용물품에 층·공간 단위의 상세 위치 코드 라벨을 전수 부착하였습니다. 위치 코드는 'SPACE-1', 'K1 7층 SPACE 보관 M/C-OR(B)-03-001'과 같이 층·구역·설치 위치 정보를 계층적으로 담아 반입 작업자가 코드만으로 지정 위치를 즉각 식별할 수 있도록 설계하였습니다. 라벨은 포장 외부에서 명확히 보이도록 부착하여 반입 즉시 중간 적치 없이 지정 위치로 직행 배치가 이루어지도록 하였으며, 이를 통해 배치 오류와 재이동 가능성을 사전에 차단하였습니다.

3. 이전 수행 프로세스

[표준공정 1단계, 이전계획수립 및 설계]

이전 작업 착수 전, 에이원 이전 컨설팅 전문 인력이 페○ 실험실 출 발지 현장을 직접 방문해 전수 조사를 실시했습니다. 사진 속 실험실은 대형 배기 덕트와 실험대가 구성된 넓은 공간으로, 이전 작업이 시작되기 전 배관과 배선이 이미 철거된 상태입니다. 바닥에 남겨진 각종 케이블과 배관 잔재가 이 공간이 얼마나 복잡한 설비 환경이었는지를 보여줍니다.

​[표준공정 4단계, 정밀포장 및 분해작업]

에어캡, 스트레치 필름을 활용하여 분석장비, 측정기 등 포장을 진행하였습니다.

각 장비마다 위치 코드 라벨이 외부에서 명확히 보이도록 부착되어 있어 반입 시 즉시 지정 위치로 배치가 가능한 상태입니다.

'SPACE-1', 'K1 7층 SPACE 보관 M/C-OR(B)-03-001' 와 상세한 위치 코드 체계가 적용이 되어있습니다.

현장은 장비뿐만 아니라 모든 공용물품에 라벨링작업을 진행하였습니다.

라벨링작업을 실시하면 모든 장비를 정확한 위치에 변수없이 배치할 수 있습니다.

[표준공정 6단계, 안전상차]

 대형 윙바디 차량이 대기 중입니다. 

정밀 광학 측정 장비와 검사 장비는 온도·습도 변화에 민감하기 때문에 일반 차량이 아닌 에이원의 특수 항온·항습 장비 운송 차량이 투입되었습니다.

​※ 항온·항습차량이란?

1)  온도/습도 제어 시스템 : 항온항습차는 냉각기, 히터(온풍기), 가습기, 제습기가 모두 장착되어 있습니다.

2)  특수 단열 적재함 : 외부 온도와 내부 온도의 차이로 인해 화물에 물방울(결로)이 맺히면 정밀 장비는 바로 고철이 됩니다. 이를 막기 위해 일반 탑차보다 훨씬 두껍고 밀도 높은 고성능 폴리우레탄 판넬로 적재함을 짭니다.

3)  실시간 모니터링 : 운전석에 컨트롤 패널이 있어 적재함 내부 상황을 1초 단위로 확인합니다. 온습도가 세팅 값에서 조금이라도 벗어나면 즉각 알람이 울리며, 운송이 끝난 후 화주에게 '운송 중 온습도 변화가 없었다'는 것을 증명하는 타코메타(기록지)를 출력할 수 있습니다.

4) 무진동(에어 서스펜션)과의 결합 : 항온항습을 요구하는 화물은 십중팔구 물리적 충격에도 취약합니다. 그래서 판스프링이 아닌 '무진동(에어 서스펜션) 차량' 베이스 위에 항온항습 탑을 올려서 세트로 운용합니다.

4.프로젝트 성과 요약

(주)에이원은 이번 페O 실험실 이전 프로젝트를 통해, 항온·항습·무진동 특수 차량 운송, 복합 설비 환경 전수 실사, 층·공간 단위 위치 코드 전수 라벨링이라는 정밀 광학 분석 실험실 이전의 세 가지 핵심 조건을 충족하며 장비 파손·온습도 이탈·배치 오류 0건의 성과를 달성하였습니다. 단순한 물리적 이동을 넘어 기존 실험실과 동일한 환경 조건을 유지하는 것이 이번 프로젝트의 핵심이었으며, 타코메타 기록지 발행을 통해 그 결과를 수치로 증명하였습니다.

저희 기업이전 전문가그룹 에이원을 이용해주신 고객사 관계자 여러분에게 감사드립니다.

고객의 만족으로 성장하는 기업이전 전문가그룹 에이원이 되겠습니다!