제약·바이오 기업의 실험실 이전은 분석 장비, 배양 장비, 냉장·냉동 보관 설비, 시약 및 샘플 보관 물품까지 온도와 충격에 극도로 민감한 품목이 혼재하며, 실험 데이터의 연속성을 보장하기 위해 장비 가동 중단 시간을 최소화하는 것이 핵심 과제입니다.

1. 프로젝트 개요

2. 주요 이전 과제 및 해결 방안

휴OO 실험실 이전에 있어서 에이원이 마주한 핵심 과제는 3 가지였습니다.

제약·바이오 실험실이라는 특수 환경 특성상, 온도 민감 물품의 콜드체인 유지·정밀 장비의 물리적 충격 차단·협소 통로 내 반출 흐름 제어가 동시에 요구되었으며, 이 세 조건 중 하나라도 이탈할 경우 연구 데이터 연속성과 장비 가동에 즉각적인 영향이 발생하는 구조였습니다.

과제 1)  냉장·냉동 시약·샘플의 콜드체인 유

제약·바이오 실험실의 시약과 생물학적 샘플은 일정 온도 범위를 벗어나는 순간 회복 불가능한 변질이 발생합니다. 이전 과정에서 냉장 물품이 상온에 노출되는 시간이 길어질수록 연구 데이터의 연속성이 끊기고 고가 시약의 폐기로 이어질 수 있었습니다. 일반 장비와 동일한 반출·하차 순서로 작업을 진행할 경우 온도 노출 누적 시간이 허용 범위를 초과할 위험이 컸습니다.

에이원 해결

[반출 순서 제어와 하차 즉시 연결 체계 구축] 냉장·냉동 시약은 드라이아이스로 채운 아이스박스에 2~3중 개별 포장 후 식별표를 부착하여 온도 관리 대상 물품임을 전 작업 인원이 식별할 수 있도록 하였습니다. 반출 순서에서는 냉장 물품을 가장 마지막에 배치하여 이동 전 상온 노출 시간을 최소화하였고, 도착지에서는 냉장 차량 하차와 동시에 착지 냉장 설비로 즉시 이동할 수 있도록 착지 인력을 사전에 대기 배치하였습니다. 이 흐름을 통해 콜드체인 단절 없이 전 시약·샘플의 이전을 완료하였습니다.

과제 2)  장비 유형별 맞춤 포장

실험실에는 특성과 충격 취약 부위가 전혀 다른 다종의 정밀 장비가 혼재하였습니다. 디지털 컨트롤 패널과 도어 잠금장치가 있는 챔버, 미세한 진동에도 내부 컬럼이 손상되는 크로마토그래피 분석 장비, 충격 한 번에 파손되는 초자류(유리 기구)를 동일한 방식으로 포장할 경우 각 장비의 취약점이 보호되지 않는 상태로 이전되는 위험이 있었습니다.

에이원 해결

[챔버·크로마토그래피·초자류 4종 차별화 보호]챔버 장비는 충격 취약 부위(유리창·도어 손잡이·컨트롤 패널)에 에어캡을 1차 적용한 후 블루시트 피복과 스트레치 필름 전면 고정을 결합한 3중 보호 포장을 적용하였습니다. 크로마토그래피 등 고가 분석 장비는 에어캡·스트레치 필름 포장 후 에이원 전용 테크박스에 추가 수납하여 이중 충격 흡수 구조를 구현하였습니다. 냉장 시약은 드라이아이스 아이스박스, 초자류는 에어캡 개별 포장 후 전용 박스 수납으로 각각 처리하여 장비 유형별 최적 포장 방식을 적용하였습니다.

과제 3)  실험실 협소 통로 내 반출 흐름 제어

실험실 내부는 통로가 좁고 장비 간 간격이 밀집된 구조로, 대형 장비와 카트의 이동 경로가 겹칠 경우 병목이 즉각적으로 발생합니다. 반출 순서와 이동 경로가 사전에 정밀하게 설계되지 않으면 엘리베이터 대기 시간이 누적되고, 온도 민감 물품을 포함한 전체 이전 일정이 연쇄적으로 지연될 위험이 있었습니다. 또한 실험 장비와 유리 기구가 동일 동선을 공유하는 환경에서 보양재 이탈은 건물 시설 손상으로 이어질 수 있었습니다.

에이원 해결

[층별 팀장 배치와 엘리베이터 스케줄 연동] 실험실 구역과 일반 사무 구역을 분리하여 구역별 이전 시나리오를 별도 수립하고, 반출 경로와 장비별 이동 순서를 사전에 정밀하게 설계하였습니다. 엘리베이터 운용 스케줄에 맞춰 층별 팀장을 배치하여 대기 시간 없이 연속적인 반출 흐름이 유지되도록 현장을 직접 통제하였습니다. 카트가 반복 이동하는 동선에는 바닥 보양재를 이중 적용하여 장비와 건물 시설 양측을 동시에 보호하였습니다.

3. 이전 수행 프로세스

​[표준공정 1단계, 이전계획수립 및 설계]

에이원의 연구실 및 실험실 이전 컨설팅 전문 인력이 휴OO  연구실을 직접 방문해 실험실별 장비 현황, 시약·샘플 보관 조건, 층별 반출 동선, 냉장 장비 운송 방법, 착지 배치도를 면밀히 조사했습니다.

대형 이전인 만큼 실험실 구역과 일반 사무 구역을 분리해 구역별 이전 시나리오를 별도 수립했으며, 작업일정 중 단 하루의 차질도 없이 수행하기 위한 치밀한 일정표를 완성했습니다.

​[표준공정 3단계. 도착지, 출발지 건물보양]

 보양작업은 선택이 아닌 필수 작업입니다.

현장에 맞게 실험 장비와 유리 기구를 실은 카트가 반복적으로 이동하는 동선에는 바닥 보양재를 이중으로 적용해 장비와 건물 시설 모두를 보호했습니다.

[표준공정 4단계. 정밀 포장 및 분해]

ⓛ 챔버 장비 포장

디지털 컨트롤 패널과 도어 잠금장치, 하단 환기구까지 정밀 부위가 다수 포함된 장비입니다.

챔버의 유리창 부위와 도어 손잡이, 컨트롤 패널 등 충격에 취약한 부위를 우선적으로 에어캡으로 감싸 이동 중 발생할 수 있는 표면 손상과 충격을 1차로 차단합니다.

에어캡 포장이 완료된 챔버 위에 블루시트를 덮고 스트레치 필름으로 전체를 감아 마감합니다.

인력이 무릎을 굽혀 장비 하단까지 직접 손으로 필름을 밀착시키며 빈틈이 생기지 않도록 꼼꼼하게 마무리합니다.

 에어캡의 완충 기능과 블루시트의 외부 보호 기능, 스트레치 필름의 고정 기능이 결합된 3중 보호 포장입니다.

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 ​② 크로마토그래피 장비 포장

에어캡 및 스트레치필름 포장이 완료된 분석 장비를 에이원 전용 테크박스에 다시 수납하여 포장합니다. 

테크박스는 외부 충격을 한 번 더 흡수해 정밀 분석 장비를 이중으로 보호하는 역할을 합니다.

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③ 냉장시약 장비 포장

2-3중으로 개별포장된 시약을 드라이아이스로 채운 아이스박스에 담아 식별표를 부착하여 포장합니다.

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④ 초자류 장비 포장

초자류는 에어캡으로 개별 포장하고 전용박스에 담아 충격없이 안전하게 이동합니다.

[표준공정 5단계. 체계적 반출 관리]

실험실 특성상 통로가 좁고 장비 간 간격이 밀집되어 있어 반출 순서와 이동 경로를 사전에 정밀하게 설계했습니다.

엘리베이터 운용 스케줄에 맞춰 층별 팀장이 배치되어 대기 시간 없이 연속적인 흐름으로 반출이 이루어질 수 있도록

현장을 직접 통제했습니다.

냉장·냉동 보관 물품은 온도 노출 시간을 최소화하기 위해 반출 순서의 가장 마지막에 배치했습니다.

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[표준공정 8단계. 안전하자]

 품목 유형별로 하차 순서를 조율하며 작업을 진행했습니다.

일반 장비는 지게차와 수작업을 병행해 안전하게 내렸으며, 온도 민감 물품이 실린 냉장 차량은 하차와 동시에 착지 냉장 설비로 즉시 이동될 수 있도록 착지 인력을 사전에 배치해 온도 노출 시간을 최소화했습니다.

하차 완료 후 적재 목록과 대조해 전 물품의 도착 여부와 이상 유무를 현장에서 즉시 확인했습니다.

[표준공정 10단계. 정리정돈]

장비 반입이 완료된 후 에이원 직영 정리 인력이 마무리 작업에 들어갔습니다.

배치도 기준으로 각 장비의 위치와 방향을 최종 확인하고, 장비 수평 조정과 고정 작업까지 완료했습니다.

실험 기구와 소모품은 구역별 수납 기준에 맞게 정리했으며, 이전 과정에서 발생한 포장재와 폐자재를 빠짐없이 수거해 휴OO 의 새 실험실이 즉시 연구 활동을 재개할 수 있는 깔끔한 상태로 인계되도록 마무리했습니다.

[표준공정 11단계. 현장확인 및 종료]

정리가 완료된 후 잔여 물품 누락 여부, 보양재 제거 상태, 건물 시설물 이상 여부, 장비의 동작여부를 꼼꼼히 확인하고 휴OO  담당자의 최종 확인을 받아 공식 작업을 종료했습니다.

4. 프로젝트 성과 요약

(주)에이원은 이번 휴OO 실험실 이전 프로젝트를 통해, 콜드체인 단절 없는 시약·샘플 이전, 장비 유형별 4종 맞춤 포장, 층별 반출 흐름 제어라는 제약·바이오 실험실 특유의 복합 과제를 모두 충족하며 장비 파손·온도 이탈 0건의 성과를 달성하였습니다. 1도의 온도 변화, 1초의 지연도 허용하지 않는 정밀한 이전 설계가 휴OO의 새 실험실이 이전 완료 직후 연구 활동을 재개할 수 있는 토대가 되었습니다.

 저희 기업이전 전문가그룹 에이원을 이용해주신 고객사 관계자 여러분에게 감사드립니다.

 고객의 만족으로 성장하는 기업이전 전문가그룹 에이원이 되겠습니다!