국내 유통 산업의 든든한 기반이 되어온 신O이 더 큰 도약을 위해 새로운 물류 거점으로 안착했습니다.

기존의 한계를 극복하고 물류 효율성의 극대화를 이뤄낸 새 물류창고를 이곳에 기록합니다.

 '기존 센터 위치'의 역사를 넘어 '새로운 센터 위치'의 시대로

오랜 시간 신O의 성장을 묵묵히 견인해 온 기존 물류센터를 떠나, 최신 인프라를 갖춘 터전으로의 이전이 완료되었습니다.

해당 현장의 경우 물품의 배치를 중요시 여겨 반입작업에 특히 신경을 써 진행하였던 현장입니다.

1. 프로젝트 개요

2. 주요 이전 과제 및 해결 방안

에이원이 마주한 핵심 과제는 세 가지였습니다. 국내 유통 산업의 물류 거점을 이전하는 이번 작업에서 고객사가 특히 강조한 것은 반입 배치의 정확도였습니다. 이를 실현하기 위해 일반 파레트 화물과 대형 랙 부자재가 혼재된 상차 환경에서의 화물 특성별 지게차 운용 체계, 하차 순서를 역산한 적재 설계, 신규 센터 레이아웃 도면 기반의 구역별 직행 반입과 품목 번호 기준 랙 정위치 적재가 순서대로 연동되어야 했습니다.

과제 1)  일반 파레트 화물·대형 랙 부자재 혼재 상차

신O 물류센터의 이전 화물은 규격화 포장 박스 단위의 일반 파레트 화물과 대형 랙 부자재 등 특수 중량물이 혼재된 구성이었습니다. 크기·중량·형태가 서로 다른 화물을 동일한 방식으로 상차하면 적재 균형이 무너지거나 경량 품목이 중량물의 하중을 받아 손상될 수 있습니다. 또한 도착지에서 하차 순서를 고려하지 않고 적재하면 먼저 꺼내야 할 품목이 안쪽에 위치하여 불필요한 재적재 작업이 발생하고 정리 작업에 혼선이 초래됩니다.

에이원 해결

일반 파레트 화물과 대형 랙 부자재를 화물 특성에 맞는 지게차 운용 방식으로 구분하여 상차하였습니다. 파레트 화물은 포크 진입 각도를 균형 중심으로 설정하여 적재 안정성을 확보하고, 대형 랙 부자재는 크기와 무게 분포를 고려한 순서로 별도 적재하였습니다. 적재 순서는 신규 센터 도착 후 하차 및 정리 작업 흐름을 역산하여 설계하였으며, 먼저 반입해야 할 품목이 차량 출입구 방향에 위치하도록 배치하여 도착지 작업 동선의 효율을 사전에 확보하였습니다.

과제 2)  레이아웃 도면 기반 세부 구역 직행 반입

대량의 물류 품목이 신규 센터에 반입될 때 구역 지정 없이 진행되면 품목이 무분별하게 쌓이고, 이후 올바른 위치로 재이동하는 작업에 추가 시간과 인력이 소요됩니다. 물류센터는 구역별 보관 기준이 정밀하게 설정되어 있어 품목이 잘못된 구역에 반입되면 재고 관리 시스템과 실물 위치 간 불일치가 발생하여 이전 직후 운영 재개 자체가 지연되는 문제가 생깁니다.

에이원 해결

이전 전 수립된 신규 센터 레이아웃 도면을 기준으로 세부 구역과 반입 동선을 사전에 확정하였습니다. 반입 작업에서는 중간 적치 구간 없이 도면에 지정된 구역으로 품목이 직행 이동되도록 반입 팀의 구역 배치와 이동 경로를 사전에 설계하고 현장에서 팀장이 직접 통제하였습니다. 이를 통해 무분별한 반입으로 인한 혼선 없이 모든 품목이 지정 보관 위치에 오차 없이 안착하였습니다.

과제 3)  품목 번호 기준 랙(Rack) 정위치 분류 적재

물류센터의 랙에 품목을 배치하는 작업은 단순 정리가 아니라 재고 관리 체계의 물리적 구현입니다. 품목 번호와 랙 위치가 불일치하면 출고 요청 시 해당 품목을 찾는 데 시간이 소요되고, 센터 운영 재개 직후부터 출고 지연이 발생합니다. 대량 품목을 빠르게 랙에 올리는 것보다 정확한 위치에 올리는 것이 우선되어야 하지만, 이전 작업의 속도 압박 속에서 정확도를 동시에 유지하는 것은 구체적인 절차 없이는 달성하기 어렵습니다

에이원 해결

정리정돈 단계에서 세부 품목 번호와 랙 정위치를 대조하는 확인 절차를 적재 작업의 필수 단계로 적용하였습니다. 작업자가 품목을 랙에 올리기 전 품목 번호와 지정 랙 위치를 반드시 확인한 후 적재하도록 하여 위치 오류가 누적되지 않도록 하였습니다. 이 절차를 통해 이전 완료 직후 재고 관리 시스템과 실물 위치 간 일치 상태가 유지되었으며, 추가 정렬 작업 없이 신규 센터가 즉각 운영에 들어갈 수 있는 상태로 인계되었습니다.

3. 이전 수행 프로세스

[표준공정 4~ 5단계. 안전 포장 및 체걔적 반출관리]

 품목별 특성을 고려한 꼼꼼한 분류 및 파렛트 적재 작업.

규격화된 전용 포장 박스를 활용하여 다량의 물품을 안전하게 보호하고 운송 효율을 높입니다.

기존 물류센터에서의 반출 작업은 지게차를 투입하여, 작업자의 피로도를 낮추고 하역장까지의 이동 동선을 안전하고 빠르게 확보했습니다.

작업장소와 하역장간의 거리가 가까운 덕분에 신속하게 진행될 수 있었습니다.

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[표준공정 6단계. 상차작업]

숙련된 장비 전문가들의 정교한 상차 진행.

일반 파렛트 화물부터 대형 랙(Rack) 부자재 등 특수 중량물까지, 각 화물 특성에 맞는 지게차 운용으로 안전하게 차량 적재를 완료합니다.

적재순서또한 하차 후 정리까지의 계획을 세워두고 정리작업시 혼돈을 주지 않도록 체계적으로 적재하였습니다.

[표준공정 9단계. 랙 설치 및 지정 로케이션 안착]

 전 수립된 레이아웃에 맞춘 정확한 반입.

도면상 지정된 세부 구역과 동선에 따라, 물품들을 새로운 보관 장소로 오차 없이 이동시킵니다.

[표준공정 10단계. 정리정돈]

이전 완료 직후 즉각적인 센터 운영을 위한 완벽한 세팅은, 세부 품목 번호에 맞춰 랙(Rack) 정위치에 물품을 분류 및 적재하며 빈틈없이 정리 정돈을 통해서 마무리합니다.

정위치를 꼭 확인하여 물품을 배치시키는게 가장 중요합니다.

무분별한 반입작업은 혼선을 초래할 수 있습니다.

4. 프로젝트 성과 요약

(주)에이원은 이번 신O 물류센터 이전 프로젝트를 통해, 혼재 화물의 특성별 지게차 운용과 하차 역산 적재 설계, 레이아웃 도면 기반 직행 반입, 품목 번호 기준 랙 정위치 분류 적재라는 반입 정확도 우선 원칙을 처음부터 끝까지 일관되게 실행하여 파손·분실·위치 오류 0건의 성과를 달성하였습니다. 모든 물품이 제자리를 찾은 그 순간, 신O의 새로운 물류 거점은 추가 세팅 없이 즉각 운영에 들어갈 수 있었습니다.

저희 기업이전 전문가그룹 에이원을 이용해주신 고객사 관계자 여러분에게 감사드립니다. 

고객의 만족으로 성장하는 기업이전 전문가그룹 에이원이 되겠습니다!