완성차 생산 라인과 직결되는 부품 산업의 특성상, 공장 이전은 단 1초의 오차나 지연도 허용되지 않는 거대한 도전입니다.

수십 톤의 대형 사출기와 수만 개의 정밀 금형, 복잡한 자동화 설비를 안전하게 해체하고 신속하게 재가동해야 했던 니OO코리아의 공장 이전!

철저한 사전 시뮬레이션을 통해 무결점 생산 인프라를 성공적으로 이식해 낸 기록을 공유합니다. 

1. 프로젝트 개요

2. 주요 이전 과제 및 해결 방안

이번 프로젝트에서 에이원이 마주한 핵심 과제는 세 가지였습니다. 완성차 생산 라인과 직결되는 자동차 부품 공급망 특성상, 사출성형기 상단 로봇 취출기의 연결 정보 보존 해체, 도로 높이 제한을 초과하는 대형 장비의 저상트레일러 운송, 신규 공장 레이아웃 기반 정위치 안착과 즉시 재가동 조건 확보가 동시에 요구되었습니다.

과제 1)  사출성형기 상단 로봇 취출기(서보라이너) 정밀 해체

대형 사출성형기 상단에는 제품 취출을 자동화하는 로봇 취출기(서보라이너)가 설치되어 있습니다. 이 장비는 사출성형기 본체와 분리해야만 이전이 가능하지만, 분리 과정에서 로봇 암이 흔들리거나 균형이 무너지면 정밀 제어 부품이 손상되어 신공장 재설치 후 정상 동작이 불가능해집니다. 또한 분리된 배선과 연결부의 정보가 소실되면 재결합 시 오결선으로 장비 전체가 가동 불능 상태에 빠질 위험이 있었습니다.

에이원 해결

로봇 취출기 분리 작업은 3인 1조 체계로 진행하였습니다. 2인이 로봇 취출기 양측에서 흔들림 없이 지지하는 동안, 1인이 연결부를 정밀하게 분리하는 역할 분담 방식으로 장비가 어느 방향으로도 하중이 치우치지 않도록 통제하였습니다. 분리된 모든 부품에는 연결 배선 정보와 함께 고유 라벨을 부착하여 별도 보관하였으며, 신공장에서 동일 라벨 기준으로 원래 연결 상태를 100% 복원할 수 있도록 문서화하였습니다.

과제 2)  도로 주행 높이 제한 초과 대형 장비 운송

수십 대의 대형 사출성형기는 포장 후 적재 높이가 일반 운송 차량 기준으로는 도로 주행 제한 높이(고속도로 4.2m, 일반도로 4~4.2m)를 초과하는 화물입니다. 일반 윙바디나 카고 차량에 적재할 경우 도로 진입 자체가 불가능하며, 높이 산정을 잘못하면 운송 중 교량·터널 충돌 사고로 이어질 수 있습니다. 수 톤에 달하는 장비를 저상트레일러 적재함에 정밀하게 안착시키는 작업 자체도 고난도 공정입니다.

에이원 해결

적재 후 화물 높이가 3.5m 이하로 유지될 수 있도록 바닥에서 적재함까지의 높이가 40~70cm인 저상트레일러(로우베드)를 사전에 준비하였습니다. 상차 과정에서는 지게차 오퍼레이터와 지상 유도 인력이 긴밀히 소통하며 장비가 흔들리거나 기울지 않도록 완벽하게 제어하였고, 적재함 안착 후 벨트와 고박 장치로 운송 중 장비의 움직임을 완전히 차단하였습니다. 도착지에서는 지게차 포크 진입 각도를 직접 유도하여 장비가 수평을 유지한 채 지면에 안전하게 안착되도록 하차 작업을 수행하였습니다.

과제 3)  수십 대 사출성형기 정위치 반입과 즉시 재가동 조건 확보

완성차 부품 공급망에 연결된 사출성형 공장은 이전 후 생산 재가동까지의 공백 시간이 완성차 조립 라인 전체 일정에 영향을 미칩니다. 수십 대의 사출성형기가 신공장 레이아웃과 다른 위치에 배치되거나 수평이 틀어진 채 안착되면 금형 조립과 시험 생산 단계에서 불량이 발생하고, 재가동 일정이 연쇄적으로 지연됩니다. 이전 완료 후에도 세부 재배치 요청이나 포장재 처리 등 초기 가동 과정에서 추가 대응이 필요한 상황이 반드시 발생합니다.

에이원 해결

신공장 반입 시 사전에 확정된 레이아웃 배치도를 기준으로, 각 사출성형기가 고유 번호 라벨과 배치도를 대조하여 정확한 정위치에 안착되도록 하였습니다. 장비 하차 후 공장 내부 반입 과정에서도 흔들림 없이 지정 위치까지 유도하였으며, 출발지 적재 목록 리스트와 도착지 현장 장비를 대조하여 전 장비의 누락 없는 도착을 현장 즉시 검수하였습니다. 이전 완료 후에는 장비 재배치 요청, 포장재 잔여물 처리, 이전 중 발생한 경미한 손상 복구를 포함한 사후관리 체계를 운영하여 니OO코리아 공장이 완전한 정상 가동에 들어가는 시점까지 현장 대응을 유지하였습니다.

3. 이전 수행 프로세스

[표준공정 1단계, 이전계획수립]

수십 대의 사출성형기와 각종 생산 설비가 가동 중인 공장을 멈춤 없이 이전하는 것, 그것은 치밀한 계획 없이는 불가능한 일입니다.

에이원의 공장 및 산업설비이전 컨설팅 전문 인력이 니○○코리아 공장 현장을 직접 방문해 설비 배치 현황, 장비별 중량과 규격, 지게차·호이스트 운용 가능 여부, 차량 진입 동선까지 면밀한 사전실사를 수행하였습니다.

정확한 사전실사 내용을 바탕으로 일자별·구역별 이전 시나리오와 작업 투입 인력 계획을 수립한후 상세한 이전 일정표를 완성했습니다.

[표준공정 4단계, 포장작업]

이전 작업은, 장비의 해체하는 작업에서부터 시작되었습니다.

사출성형기 상단에 부착된 로봇 취출기(서보라이너)의 이전을 위해

사진 속 장면처럼 공장이전 전문인력이 3인 1조로 호흡을 맞춰 로봇 취출기가 흔들리지 않도록 잡아주는 동안, 정밀하게 들어올려 이전을 위한 분리작업을 하였고, 분리된 부품은 연결 배선 정보와 함께 정확한 라벨링 후 별도 보관했습니다.

​

사진에서 보이는 바와 같이, 수십 대의 사출성형기 전면과 측면을 블루시트와 스트레치 필름으로 빈틈없이 감쌌습니다.

장비 표면의 스크래치는 물론, 이동 중 발생하는 미세한 충격과 먼지 유입까지 차단하기 위한 안전 포장입니다.

각 장비에는 고유 번호 라벨을 부착해 새 공장에서의 배치 작업이 혼선 없이 이루어지도록 했습니다.

[표준공정 6단계, 상차작업]

장비를 운송차량에 적재하기위해 지게차 오퍼레이터와 지상 유도 인력이 긴밀히 소통하며 장비가 흔들리거나 기울지 않도록 완벽하게 제어했습니다.

상차 완료 후에는 벨트와 고박 장치로 장비를 차량에 단단히 고정해 운송 중 움직임을 완전히 차단했습니다.

또한 적재화물의 높이가 높아 저상트레일러(로베드, 로우베드)로 운송이 요구되는 화물은 저상 트레일러 차량을 준비한후, 포장 완료된 대형 장비를 정밀하게 들어올려 저상트레일러(로베드, 로우베드) 적재함에 안착시켰습니다.

저상형 트레일러(로베드, 로우베드)는 바닥에서 적재함까지의 높이가 40cm~70cm이므로 높이가 있는 화물을 주로 운송하는 차량입니다. 건설교통부에서 공시한 도로 주행 제한 높이가 고속도로는 4.2m, 일반도로는 4~4.2m  미만이므로 3.5m 이하 높이의 화물을 적재할 수 있습니다.

수 톤에 달하는 장비를 차량에 싣는 상차 과정 및 운송 과정은, 정확하고 경험있는 이전 전문가의 현장 작업이 요구되는 고난도 작업입니다.

​

[표준공정 8단계, 하차작업]

이전하는 새 공장에 도착 후, 지게차를 투입하여 차량에서 장비를 순차적으로 하차작업을 수행하였습니다.

지게차 포크 진입 각도를 직접 유도하며 장비가 수평을 유지한 채 안전하게 지면에 안착할 수 있도록 했습니다.

또한 출발지 공장에서 적재 목록 리스트와 대조하여 모든 장비가 누락 없이 도착지 현장에 도착하였는지 현장에서 바로 검수 확인했습니다.

[표준공정 9단계, 실내반입작업]

하차된 장비는 공장 내부로 반입되었습니다.

장비의 흔들림이 없도록 안전하게 반입 위치까지 유도했습니다.

사전에 확정된 레이아웃 배치도를 기준으로, 각 장비가 레이아웃에 따라 정확하게 정위치에 안착시켰습니다.

4. 프로젝트 성과 요약

(주)에이원은 이번 니OO코리아 공장 이전 프로젝트를 통해, 로봇 취출기 3인 1조 정밀 해체, 저상트레일러 대형 장비 운송, 레이아웃 배치도 기반 정위치 안착이라는 완성차 부품 사출성형 공장 이전의 고난도 조건을 장비 파손·배선 오결선·위치 오류 0건으로 완수하였습니다. 이전 완료 후 사후관리 체계를 통해 니OO코리아의 공장이 완전한 정상 가동에 들어가는 순간까지 에이원의 책임이 유지되었습니다.

저희 기업이전 전문가그룹 에이원을 이용해주신 니○○코리아  관계자 여러분에게 감사드립니다.  

고객의 만족으로 성장하는 기업이전 전문가그룹 에이원이 되겠습니다!